Поверхностная подсушка осуществляется на проходных установках (рис. 106), состоящих из рольгангового транспортера 1 и устройства, подающего горячий газ на рабочую поверхность полуформы 2. Горячие газы, образующиеся в камере 5 при сгорании топлива (угля, отходов кокса, природного газа и др.), поступают в смеситель 4. В смесителе газы смешиваются с потоком воздуха, подаваемого вентилятором 3, и нагнетаются в распределитель 6. Количество подаваемого свежего воздуха регулируется таким образом, чтобы температура газов, выходящих из распределителя, была в пределах 220—£60°. Горячие газы, проходя через распределительную плиту 9, омывают поверхность формы, подсушивают ее и отсасываются в боковые отсосы 7, а затем — в дымоход 8.
Такая установка может подсушивать одновременно несколько полуформ. Температура газов в смесителе контролируется специальными приборами. Так как формовочные смеси для поверхностно- подсушиваемых форм изготавливаются с применением быстро-твердеющих крепителей (СБ, жидкое стекло и др.), продолжительность цикла твердения облицовочного слоя в несколько раз меньше, чем при сушке. Форма считается хорошо подсушенной, если глубина подсушенного слоя для мелких форм 6—12 мм, для средних — 10—15 мм, для крупных —свыше 15 мм.
Химическое твердение форм. Смеси на жидком стекле обладают способностью быстро затвердевать при продувке их углекислым тазом (СОг) или горячими газами. Для затвердевания смеси на жидком стекле практически требуется время от 5 до 15 мин. Рассматриваемый процесс может заменять тепловую сушку форм и значительно сокращает общее время их изготовления. В литейном производстве нашли распространение три способа изготовления форм на основе жидкого стекла, отличающиеся методом продувки углекислого газа: с продувкой через модельную плиту и модель, с продувкой через зонт (колпак) и с продувкой через модель.